KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA - K3

DASAR-DASAR KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3)

Organisasi bertanggung jawab atas Kesehatan dan Keselamatan Karyawan dan orang-orang yang bekerja di bawah kontrolnya. Untuk alasan ini perusahaan harus menyediakan tempat kerja yang aman dan sehat, mencegah kecelakaan, pekerjaan/cedera terkait dan kesehatan yang buruk dan juga terus menerus meningkatkan kinerja K3.

Dasar Hukum dari SMK3 adalah:

Keterangan Gambar: 

UUD  : Undang-undang Dasar 

UU  : Undang-undang 

PP  : Peraturan Pemerintah 

Per.Men  : Peraturan Menteri 

SE  : Surat Edaran 

 Pasal 86 UU No.13/2003

1. Setiap pekerja/buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas : a. Keselamatan dan kesehatan kerja b. Moral dan kesusilaan c. Perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat manusia serta nilai-nilai agama. 
2. Untuk melindungi keselamatan pekerja/buruh guna mewujudkan produktivitas kerja yang optimal diselenggarakan upaya keselamatan dan kesehatan kerja. 
3. Perlindungan sebagaimana dimaksud dalam ayat (1) dan ayat (2) dilaksanakan sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku.

Pasal 87 UU No.13/2003

1. Setiap perusahaan wajib menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatankerja yang terintegrasi dengan sistem manajemen perusahaan. 
2. Ketentuan mengenai penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja sebagaimana dimaksudpada ayat (1) diatur dengan Peraturan Pemerintah.

Dasar Hukum K3 - PP dan Permenaker

PP No.50/2012 - Penerapan SMK3

Per.Menaker No.04/1980 − APAR (Alat Pemadam Api Ringan) 

Per.Menaker No.01/2016− Bejana Tekandan tangki timbun 

Per.Menaker No.02/1983 − Instalasi Alarm KebakaranOtomatik 

Per.Menaker No.38/2016− Pesawat Tenaga & Produksi 

Per.Menaker No.05/1985 − Pesawat Angkat & Angkut 

Per.Menaker No.04/1998 − PUIL (Persyaratan Umum Instalasi Listrik) 

Per.Menaker No.02/1989 − Instalasi Petir 

Per. Menaker No. 6 Th. 2017 - K3 Elevator & Eskalator 

Permenaker No. 01 Th.1998 - Penyelenggaraan Kesehatan 

Per.Menaker No.01/1979 − Wajib Latih Bagi Paramedis 

Per.Menaker No.02/1980 − Pemeriksaan Kesehatan Tenaga Kerja 

Permenaker No. 15 Th. 2008 - P3K di Tempat Kerja 

Per.Menaker No.02/1982 − Syarat dan KwalifikasiJuru Las 

Per.Menaker No.01/1988 − Syarat dan Kualifikasi Oparetor Pesawat Uap 

Per.Menaker No.02/1992 − Tata Cara Penunjukkan Kewajiban dan Wewenang Ahli K3 

Kep.Menaker No.186/1999 − Pengorganisasian Penanggulangan Kebakaran 

Per.Menakertrans No.PER.09/MEN/VII/2010 − Operator dan Petugas Pesawat Angkat dan Angkut

Per.Menaker No.05 tahun 2018 - K3 Lingkungan Kerja

Pengertian K3

K3 singkatan dari Keselamatan dan Kesehatan Kerja, dalam bahasa Inggris disebut sebagai Occupational Health and Safety (OHS).

K3 atau OHS adalah kondisi yang harus diwujudkan di tempat kerja dengan segala daya upaya berdasarkan ilmu pengetahuan dan pemikiran mendalam guna melindungi tenaga kerja, manusia serta karya dan budayanya melalui penerapan teknologi.

Keselamatan (safety) merupakan kegiatan untuk mengendalikan kerugian dari kecelakaan (control of accident loss), atau dengan kata lain merupakan kemampuan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan (mengendalikan) risiko yang tidak bisa diterima (the ability to identify and eliminate unacceptable risks).

Kesehatan (health) merupakan derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu

Tujuan K3

Tujuan dari K3 (UU No 1 tahun1970)

1. Melindungi para pekerja dan orang lain di tempat kerja. 
2. Menjamin agar setiap sumber produksi dapat dipakai secara aman dan efisien
3. Menjamin proses produksi berjalan lancar

ILO dalam resolusinya menyatakan ada 3 prinsip dasar K3, yaitu:  

1. Work  should  take  place   in  a safe   and  healthy  working environment
2. Conditions  of work should  be  consistent with workers  well-being and human dignity
3. Work should offer real possibilities for personal achievement, self-fulfilment and service to society

Teori Domino

Teori Domino K3 pertama kali dikemukakan oleh Heinrich (1931), yaitu: “Pada setiap kecelakaan yang menimbulkan cedera, terdapat lima faktor secara berurutan yang digambarkan sebagai lima domino yang berdiri sejajar: kebiasaan, kesalahan seseorang, perbuatan dan kondisi tidak aman (hazard), kecelakaan, cedera.”

Untuk urutan kejadian dari penyebab incident, dalam K3 dikenal dengan istilah Teori Domino, yang terdiri dari:

1. Domino 1 Lemahnya Pengendalian – Pengendalian Manajemen
2. Domino 2 Penyebab Dasar – Faktor Perorangan dan Pekerjaan
3. Domino 3 Penyebab Langsung – Perbuatan dan Kondisi Tidak Aman
4. Domino 4 Incident (Contact) – Kejadian dari keadaan yang tidak direncanakan
5. Domino 5 Kerugian (Loss) – Cedera atau Kerusakan

Insiden dan Accident

Hazard adalah sumber bahaya potensial yang dapat menyebabkan INCIDENT dan bahkan ACCIDENT - kecelakaan dan gangguan kesehatan atau disebut kerugian. Hazard dapat berupa bahan-bahan kimia, bagian-bagian mesin, bentuk energi, metode kerja, lingkungan kerja atau situasi kerja. 

Definisi dari “insiden” adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu sedikit saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya Accident – kecelakaan/kerugian. 

Definisi “accident” atau dapat disebut kecelakaan/kerugian adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan yang dapat mengakibatkan cedera pada manusia, kerusakan barang, gangguan terhadap pekerjaan, terhambatnya proses dan pencemaran lingkungan.

Potensi Bahaya Keselamatan

1. Safety hazard (potensi bahayakeselamatan) 

     a) Mechanic (Mesin, conveyor, putaran gear) 

     b) Electric (listrik) 

     c) Kinetic 

     d) Substances (accidental release) Flammable, Explosive, Combustible, Corrosive 

2. Konsekuensi 

    a)  Accident 

• Injuries: Minor, Major, Fatal
• Assets: Damage

   b) Mendadak, dramatis, bencana (sudden reaction)

3. Konsentrasi kepedulian 

• Process 
• Equipment, facilities, tools 
• Working practices 
• Guarding 
• Pengalaman 
• Karir lapangan + pelatihan 
• Titik berat pd kerusakan asset, fatality 
• Sepertinya urgen (bahaya mendadak) 
• Prinsip pendekatan pengkajian resiko untuk memperkecil resiko

Potensi Bahaya Kesehatan

1. Health hazard (potensi bahayakesehatan) 

   a) Physic (Penerangan, Suhu udara, Kelembaban,Suara,Vibrasi mekanis) 

   b) Chemical Biologic (Mikrobiologi, tumbuhan, hewan) 

   c) Ergonomics (Posisi kerja) 

   d) Psychosocial (Susunan kerja, hubungan antar pekerja)

2. Konsekuensi 

Terpapar → kontak → penyakit mendadak, menahun, kanker dan dampak terhadap masyarakat umum (reaksi berkepanjangan/prolonged reaction).

3. Konsentrasi kepedulian

• Environment (bahan pencemar) 
• Exposure 
• Work hours 
• PPE 
• Pendidikan 
• Job sesuai pendidikan 
• Titik berat pada bahaya tersembunyi
• Pengkajian paparan untuk memperkecil kepaparan

Faktor – Faktor Penyebab Kecelakaan

a. Penyebab Dasar

b. Penyebab langsung 

➢ Perbuatan tidak aman(Unsafe Action) Adalah suatu perbuatan yang dilakukan seseorang atau sekelompok orang yang berpotensi untuk mendapat cedera atau kecelakaan. 

➢ Kondisi tidakaman (Unsafe Codition) Merupakan suatu keadaan (umumnya tempat kerja) yang ada di sekitar kita yang memiliki potensi menyebabkan cidera atau kecelakaan kerja serta kerusakaan lainnya.

Perbuatan tidak aman (Unsafe Action)

❑ Operasi tanpa otorisasi 

❑ Gagal/Tidak memperingatkan

❑ Gagal/Tidak mengamankan 

❑ Kecepatan tidak layak 

❑ Membuat alat pengaman tidak berfungsi 

❑ Pakai alat rusak 

❑ Tidak pakai APD / Pakai APD tidak layak

❑ Pemuatan tidak layak 

❑ Penempatan tidak layak 

❑ Mengangkat tidak layak 

❑ Posisi tidak aman 

❑ Servis alat beroperasi 

❑ Bercanda, main-main 

❑ Gagal/Tidak mengikuti prosedur

Kondisi Tidak Aman (Unsafe Condition)

❑ Pelindung/pembatas tidak layak 

❑ APD kurang 

❑ Peralatan rusak 

❑ Ruang kerja sempit/terbatas 

❑ Sistem peringatan kurang 

❑ Bahaya kebakaran 

❑ Kebisingan

❑ Terpapar radiasi 

❑ Temperatur extrem 

❑ Penerangan tidak layak 

❑ Ventilasi tidak layak 

❑ Lingkungan tidak aman

❑ Kebersihan kerapian kurang

Sebagaimana amanat undang-undang penerapan SMK3 adalah wajib bagi perusahaan sesuai UU No.13 Tahun 2003 pasal 86 dan 87. 

Tujuan utama penerapan SMK3 adalah untuk melindungi pekerja dari segala bentuk kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Pekerja adalah asset perusahaan yang paling penting, dengan menerapkan K3 angka kecelakaan dapat diminimalkan atau ditiadakan sama sekali, hal ini juga akan menguntungkan bagi perusahaan, karena pekerja yang merasa aman dari ancaman kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja sehingga akan berdampak pada semangat kerja dan peningkatan produktifitas.

Awali dengan doa dan akhiri dengan selamat "Salam K3"

sumber:

Anizar, 2009, Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja, Graha Ilmu 

Ridley. John, 2008, Kesehatan Dan Keselamatan Kerja,Erlangga 
Santosa. Gempur, 2004, Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja, Prestasi Pustaka
Materi pelatihan K3 Dasar
https://sistemmanajemenkeselamatankerja.blogspot.com

METODOLOGI PDCA - PLAN, DO, CHECK, ACT

PDCA - Plant, Do, Check, Act

Ada berbagai metode untuk menjamin kualitas dari proses produksi, salah satu metode pengendalian kualitas adalah dengan menggunakan metode PDCA dan alat bantu seven tools. PDCA adalah singkatan dari PLAN, DO, CHECK dan ACT yaitu siklus peningkatan proses (Process Improvement) yang berkesinambungan atau secara terus menerus seperti lingkaran yang tidak ada akhirnya. 

PDCA dikenal sebagai “siklus Shewhart”, karena pertama kali dikemukakan oleh Walter Shewhart. Namun dalam perkembangannya, metodologi analisis PDCA lebih sering disebut “siklus Deming” karena Dr. William Edwards Deming seorang ahli manajemen kualitas dari Amerika Serikat  yang mempopulerkan penggunaannya dan memperluas penerapannya.

Menurut Crosby (dalam Irwan dan Haryono, 2015 : 34) mendefinisikan kualitas sebagai pemenuhan persyaratan dengan meminimalkan kerusakan yang mungkin timbul atau dikenal dengan standard zero defect. Menurut Davis, (dalam Yamit, 2001 : 8) membuat definisi kualitas yang lebih luas cakupannya, yaitu kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan.

Pengendalian kualitas adalah suatu sistem kendali yang efektif untuk mengoordinasikan usaha – usaha penjagaan kualitas, dan perbaikan mutu dari kelompok – kelompok dalam organisasi produksi, sehingga diperoleh suatu produksi yang sangat ekonomis serta dapat memuaskan kebutuhan dan keinginan konsumen. 

Salah satu metode yang digunakan untuk pengendalian kualitas adalah PDCA, konsep PDCA juga digunakan dalam continuous improvement. Continuous improvement dapat diartikan sebagai perbaikan berkelanjutan secara terus menerus. Salah satu cara  untuk mencapai continuous improvement pada suatu perusahaan adalah dengan menjadikannya budaya atau culture bagi setiap entitas yang terlibat didalamnya.

Berikut ini adalah penjelasan  mengenai siklus PDCA (PDCA Cycle):

PLAN (MERENCANAKAN)

Tahap Plan adalah tahap untuk menetapkan Target atau Sasaran yang ingin dicapai dalam peningkatan proses ataupun permasalahan yang ingin dipecahkan, kemudian menentukan metode yang akan digunakan untuk mencapai target dan sasaran yang telah ditetapkan tersebut.

Dalam Tahap Plan ini juga meliputi pembentukan Tim Peningkatan Proses (Process Improvement Team) dan melakukan pelatihan-pelatihan terhadap sumber daya manusia yang berada di dalam Tim tersebut serta batas-batas waktu (Jadwal) yang diperlukan untuk melakukan perencanaan-perencanaan yang telah ditentukan. Perencanaan terhadap penggunaan sumber daya lainnya seperti biaya dan mesin juga perlukan dipertimbangkan dalam tahap Plan ini.

DO (MELAKSANAKAN)

Tahap Do adalah tahap penerapan atau melaksanakan semua yang telah direncanakan di Tahap PLAN termasuk menjalankan proses-nya, memproduksi serta melakukan pengumpulan data (data collection) yang kemudian akan digunakan untuk tahap Check dan Act

CHECK (MEMERIKSA)

Tahap Check adalah tahap pemeriksaan dan peninjauan ulang serta mempelajari hasil-hasil dari penerapan di tahap Do. Melakukan perbandingan antara hasil aktual yang telah dicapai dengan Target yang ditetapkan dan juga ketepatan jadwal yang telah ditentukan.

ACT (MENINDAK)

Tahap Act adalah tahap untuk mengambil tindakan yang seperlunya terhadap hasilhasil dari tahap Check. Terdapat 2 jenis Tindakan yang harus dilakukan berdasarkan hasil yang dicapainya, antara lain :

Tindakan Perbaikan (Corrective Action) yang berupa solusi terhadap masalah yang dihadapi dalam pencapaian Target, Tindakan Perbaikan ini perlu diambil jika hasilnya tidak mencapai apa yang telah ditargetkan.

Tindakan Standarisasi (Standardization Action) yaitu tindakan untuk menstandarisasikan cara ataupun praktek terbaik yang telah dilakukan , Tindakan Standarisasi ini dilakukan jika hasilnya mencapai Target yang telah ditetapkan.

Siklus tersebut akan kembali lagi ke tahap PLAN untuk melakukan peningkatan proses selanjutnya sehingga terjadi siklus peningkatan proses yang terus menerus (Continuous Process Improvement).

PDCA seringkali dipergunakan pada aktivitas continuous improvement untuk memperpendek siklus kerja, menghapuskan pemborosan ditempat kerja (Muda, Mura, Muri/Pemborosan, Tidak teratur, Beban berlebih) dan memperpendek siklus kerja.

Manfaat dari PDCA antara lain :

1. Untuk memudahkan pemetaan wewenang dan tanggung jawab dari sebuah unit organisasi.
2. Sebagai pola kerja dalam perbaikan suatu proses atau sistem di sebuah organisasi.
3. Untuk menyelesaikan serta mengendalikan suatu permasalahan dengan pola yang runtun dan sistematis.
4. Untuk kegiatan continuous improvement dalam rangka memperpendek alur kerja.

Siklus tersebut akan kembali lagi ke tahap PLAN untuk melakukan peningkatan proses selanjutnya sehingga terjadi siklus peningkatan proses yang terus menerus (Continuous Process Improvement).

Versi-versi lain yang merupakan pengembangan dari PDCA untuk melakukan peningkatan dan perbaikan proses maupun memiliki fungsi yang hampir sama antara lain :

PDCA = Plan Do Check Adjust

PDSA = Plan Do Study Act

OPDCA = Observe Plan Do Check Act (dalam Lean Manufacturing System)

DMAIC = Define, Measure, Analysis, Improve Control (dalam Six Sigma)

Sumber:

https://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2014-1-00245-MN%20Bab2001.pdf

https://sites.google.com/site/kelolakualitas/PDCA